一、定制硬件：Peak Design 的核心 DNA

从摄影包、行李箱到相机背带，Peak Design 的产品始终以前卫设计与免调试的强大功能脱颖而出。其核心优势在于全流程定制化硬件—— 从束钩、张力锁到平钩，每个接触点都经过精心设计，确保用户体验的流畅性。

“自首款产品起，定制硬件就融入了 Peak Design 的基因。用户每天与包具的交互触点多达数十次，优化这些细节至关重要。”

——Dane Jones，Peak Design 高级设计工程师

二、3D 打印重塑原型制作流程：从 Form 2 到 Form 4 的进化

Peak Design 的硬件开发需经历数十次迭代，而Formlabs SLA 3D 打印技术是这一过程的核心支柱：

Form 2 阶段：实现基础原型制作，以易用性和快速上手著称，助力新设计师快速掌握从建模到后处理的全流程。

Form 4 升级：颠覆性提升效率，单日迭代次数从 1-2 次跃升至 3-4 次，配合 Tough 2000 树脂，显著减少后处理时间，同时实现更高精度的表面细节。

左图是用 Tough 2000 Resin 3D 打印的 SLA 原型（左）。中间原型是 Nylon 12 Powder 的 SLS 3D 打印，以及 CNC 和 PA66。最右侧的部件是用 PA66 注塑成型的。

“Formlabs 打印机是我们研发的基石，尤其是 Form 4，让硬件原型制作进入‘高速迭代时代’。”

——Dane Jones

三、Form 4 生态系统的三大核心优势

1、极速打印与高效工作流

单部件打印时间压缩至 1 小时，配合 Form Cure 二代固化设备，Tough 2000 树脂部件后处理时间从 53 分钟缩短至 7 分钟，大幅提升单日迭代能力。

支撑结构优化，去除更便捷，表面精度无需额外打磨，直接满足功能测试需求。

2、材料性能与细节还原

Tough 2000 树脂：兼具高强度、柔韧性与高精度，完美模拟 PA66、Delrin 等最终生产材料的力学特性，胜任微小结构（如字母、数字标识）的细节呈现。

通用树脂：快速生成外观原型，用于早期美学验证；Tough 系列则针对负载部件，确保功能性测试的可靠性。

3、跨部门协同与项目推进

硬件开发需与织带、面料等软商品同步进行，Form 4 的快速原型能力解决了 “模具交付周期长” 的痛点，确保设计与生产环节无缝衔接。

内部实验室部署 3 台 Form 4（原有 4 台 Form 3），构建规模化原型产能，支撑多项目并行开发。

四、从原型到量产：全流程验证体系

1、3D 打印原型：完成基础设计验证与可用性测试（如卡扣力度、结构耐受力），对比竞品部件性能。

2、CNC 加工：进入进阶原型阶段，周期 7-14 天，验证材料强度与精密加工适配性。

3、注塑成型：最终量产，确保部件能承受极端环境（如汽车后备箱高温、户外高强度使用）。

五、用户体验至上：细节成就卓越

Peak Design 的硬件哲学是 “越隐形，越出色”—— 理想的包具应让用户感受不到硬件的存在，只因一切操作都自然流畅。这一目标的实现，依赖于 Form 4 支持的高频迭代：通过每日 3-4 次的设计 - 测试 - 优化循环，每个部件都经历数十轮打磨，直至达到 “无需调试即完美运行” 的状态。

3D 打印驱动硬件创新

Peak Design 的案例证明，快速原型能力是高端硬件开发的核心竞争力。Formlabs 的 SLA 技术不仅加速了迭代效率，更通过材料性能与精度的突破，让定制化硬件从概念落地为真实可靠的用户体验。

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